Выполнение работ по ремонту деталей и узлов двигателей

Разборка узлов, машин и механизмов

Лекция № 6

Монтаж, эксплуатация и ремонт дробилок. Техническое обслуживание.

План лекции

4.1 Разборка узлов, машин и механизмов.

4.2 Выбор системы технического обслуживания и ремонта оборудования.

4.3 Влияние свойств среды на продолжительность межремонтных периодов.

4.4 Ремонт оборудования корпусов дробления.

Разборка узлов, машин и механизмов

Каждая машина или механизм состоит из узлов и отдельных деталей. Деталью называется часть машины или механизма, выполненная из одного куска материала. Деталь является первичным звеном сборки. Несколько деталей, соединенных вместе, называются узлом.

Все составные части машины или механизма перед разборкой должны быть приведены в такое положение, при котором они в процессе разборки не могли бы опуститься или переместиться самостоятельно. Разбираемую машину или механизм предварительно отключают от электрической сети, разъединяют с двигателем, снимают приводные ремни или цепи, разъединяют муфты и очищают поверхности от грязи и остатков смазки.

Разборку производят в строго определенной последовательности. В начале разборки снимаются узлы, которые могут препятствовать разборке других узлов, или такие узлы, которые по условиям техники безопасности нельзя оставлять на машине или механизме при дальнейшей разборке. Снятые узлы устанавливают на стенды, козлы, подкладки и разбирают эти узлы на детали. Последовательность разборки узлов остается такая же, т.е. вначале удаляются детали, без снятия которых невозможна дальнейшая разборка.

При разборке сложных машин с несколькими одинаковыми узлами детали маркируются. Это необходимо для того, чтобы при сборке было известно, какому узлу принадлежит та или другая деталь. Кроме того, при разборке узлов замечают взаимное расположение деталей. В этом случае на сопряженных деталях, например, на зубьях зубчатых колес, положение которых хотят заметить, ставят метки (накернивают) таким образом, чтобы метка на одной детали находилась против метки на другой детали. Положение меток учитывается при сборке. В процессе разборки мелкие детали, как то: болты, винты, валики и др., укладываются в ящики.

После разборки узлов на отдельные составляющие их детали последние очищаются от грязи и при необходимости обезжириваются. После очистки деталей производится проверка технического состояния, которая заключается во внешнем осмотре деталей и производстве замеров для того, чтобы определить, насколько размеры деталей вследствие износа или деформации отменились от первоначальных. На основании осмотра и произведенных замеров детали сортируются на годные, требующие ремонта, и негодные. Осмотр и определение годности детали поручаются высококвалифицированным работникам, так как неправильная оценка годности может удорожить ремонт или явиться причиной недоброкачественного ремонта.

Основными дефектами, по которым деталь бракуется, являются трещины в наружных частях деталей, поломки, при которых восстановление деталей затруднительно (поломки спиц маховиков, шестерен и пр.), сильный прогиб и скручивание деталей, наличие следов глубокой коррозии или обгорания.

При разборке машин, механизмов и отдельных узлов значительное место занимает разборка болтовых и шпоночных соединений и снятие деталей, насаженных с натягом. Правильному выполнению этих работ должно быть уделено особое внимание.

При разборке болтовых соединений для отвинчивания гаек не следует пользоваться ключами с удлиненными рукоятками, так как, применяя такие ключи, можно повредить или оборвать болт. Длину рукоятки ключа обычно принимают равной 15 диаметрам болта. Снятые болты и винты после разъема спаренных деталей рекомендуется ставить на одну из них для их сохранности. При невозможности отвернуть гайку для снятия ее применяется один из следующих способов: немного завертывают, а потом отвертывают гайку; на 10-20 мин. заливают керосином пространство между нарезкой болта и гайки, а затем отвертывают гайку; наносят молотком по граням гайки частые и легкие удары, после чего отвертывают гайку; нагревают гайку паяльной лампой.

При обрыве шпилек последние удаляют следующим способом:

— в шпильке прорубают канавку и вывертывают ее отверткой;

— по оси шпильки сверлят отверстие, в котором нарезают обратную резьбу, затем в это отверстие завинчивают нарезанный стальной пруток, которым удаляют сломанную шпильку;

— при отсутствии метчиков с обратной резьбой в просверленное в шпильке отверстие забивают закаленный, запиленный на 4 грани конец стального прутка, после чего, поворачивая пруток, удаляют шпильку;

— если сломанный конец шпильки выступает над поверхностью детали, то на этот конец надевают шайбу, к шпильке и шайбе

Дата добавления: 2015-02-09 ; просмотров: 39 ; Нарушение авторских прав

РЕМОНТ ТИПОВЫХ ДЕТАЛЕЙ

Технологические процессы, применяемые при ремонте деталей оборудования, во многом подобны применяемым при изготовлении деталей нового оборудования и имеют ту же цель: обеспечение заданных технической документацией характеристик изделия при возможно меньших затратах. Наиболее рациональным методом восстановления поврежденных и изношенных деталей будет тот, который обеспечит полное восстановление свойств изделия, а возможно и более высокую долговечность по сравнению с проектной при оптимальных затратах. При этом учитываются производственные возможности данного предприятия.

Исходными данными для разработки технологического процесса ремонта деталей служат:

— ремонтный чертеж детали;

— чертеж сборочной единицы, в которую входит данная деталь;

— программа выпуска ремонтируемых деталей;

— сведения о возможных дефектах детали и количестве деталей с данными дефектами;

— технологический процесс изготовления детали на заводе изготовителе;

— данные о технологических методах устранения дефектов и об уровне восстановления свойств деталей разными способами;

— сведения о прогрессивном опыте при изготовлении и ремонте аналогичных деталей;

— различные справочные данные (о материалах припусках, режимах обработки, технические нормы и др.

Детали могут иметь несколько дефектов одновременно, поэтому выполнение ремонта возможно по различным схемам технологических процессов, разработанных:

а) на каждый дефект (подефектная технология);

б) на комплекс дефектов деталей данного наименования (маршрутная технология);

в) на группу деталей определенного класса (групповая технология).

При подефектной технологии предусматривается разработка самостоятельных технологических карт на каждый дефект. Это требует выполнения для каждой детали индивидуальных процессов, что малоэффективно, усложняет производство и поэтому допустимо только при единичном типе производства.

Маршрутная технология учитывает определенное сочетание дефектов, которые практически наблюдаются часто, например, это одновременный износ шеек валов, их изгиб и износ шпоночных канавок. Маршрутно-технологическая карта в зависимости от характера дефектов предполагает несколько маршрутов, охватывающих определенное сочетание дефектов. Необходимо только, чтобы число маршрутов не было большим. Часть дефектов может устраняться по подефектной технологии.

Многие детали машин можно объединить по конфигурации в однотипные группы: корпусные, детали типа цилиндрических стержней и др. Такая классификация позволяет в процессе проектирования конструкций применять типовые приемы конструирования и расчета, а в процессе изготовления — типовые технологические приемы, т.е. групповую технологию. Каждая группа деталей имеет характерные эксплуатационные дефекты и поэтому может ремонтироваться с применением типовой технологии.

Изделия нефтяного оборудования состоят, в основном, из деталей, относящихся к типовым деталям машин, что:

1) позволяет использовать типовые технологические процессы как при их изготовлении, так и при восстановлении;

2) позволяет применять одинаковые методы ремонта независимо от функционального назначения оборудования (так,валы редуктора станка-качалки и валы буровой лебедки требуют алогичных технологических приемов Восстановления);

3) позволяет использовать все новые достижения в любых отраслях машиностроения в части технология изготовления, ремонта и Восстановления деталей машин, перенося их на нефтяное оборудование.

К типовым, относят детали класса валов, втулок, дисков, корпусных деталей, К классу валов носят цилиндрические детали, у которых соотношение длины L. и наибольшего диаметра D превышает 2: это валы, оси, шпиндели, штоки, плунжеры и др. Для деталей класса втулок 2≥L/D>0,5; сюда относятся втулки, стаканы, гильзы, барабаны и др. Если отношение L/D≤0,5 то детали относят к классу дисков; это диски, фланцы, канатные шкивы, зубчатые колеса, звездочки и др.

Помимо деталей в целом можно классифицировать наиболее распространенные поверхности, обработки которых применимы типовые технологии: это плоскости, отверстия, винтовые поверхности и др.

При проектировании технологических процессов ремонта деталей рекомендуется следующая последовательность выполнения работ:

— ознакомление с технологическим процессом изготовления новой детали;

— анализ данных о характере дефектов;

— выбор возможных способов устранения отдельных дефектов;

— выбор возможных способов устранения отдельных дефектов;

— наметка последовательности выполнения технологических операций и необходимого для оборудования и оснастки; установление режимов обработки, припусков и допусков;

— обоснование экономической эффективности принятого варианта;

— составление технологической документации.

Технология ремонта тягового электродвигателя

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 26 Февраля 2015 в 14:05, курсовая работа

Описание работы

При ремонте работ в электропроцессах, а к таким относятся цех по ремонту ТЭД, в целях предупреждения травматизма, очень важно строго выполнять и соблюдать организационные мероприятия. На каждом предприятии при отсутствии должности главного энергетика, администрация назначает лицо, ответственное за электрохозяйство, в обязанность которого входят обучение, инструктирование и периодическая проверка знаний персонала предприятия.

Содержание работы

Введение………………………………………………………………………. 3
Конструкция и условия работы тягового электродвигателя…….……5
Конструкция и условия работы…………………………..………..……5
Методы ремонта и повышения надежности………………….…….…10
Периодичность и сроки плановых технических осмотров и ремонтов…………………………………………………………..……………11

Технология выполнения операций по ремонту тягового электродвигателя …………………………………………………………. …13
Основные неисправности тягового электродвигателя, их причины и способы предупреждения………………………………….………………….13
Способы очистки, осмотра и контроля деталей………..……………..16
Приспособления, технологическая оснастка, средства механизации и оборудование, применяемое при ремонте тягового электродвигателя………………………………………………………………18

Технология ремонта тягового электродвигателя ……. …..…………22
Технология ремонта тягового электродвигателя …………. ………22
Особенности сборки и проведения испытаний…………..…………. 27
Техника безопасности при ремонте и испытаниях………..………….27

Файлы: 1 файл

kursovaya_rabota_1_polugodie.doc

1. Конструкция и условия работы тягового электродвигателя…….……5
   1. Конструкция и условия работы…………………………..………..……5
   2. Методы ремонта и повышения надежности………………….…….…10
   3. Периодичность и сроки плановых технических осмотров и ремонтов………………………………………………………… ..……………11

1. Технология выполнения операций по ремонту тягового электродвигателя …………………………………………………………. …13
   1. Основные неисправности тягового электродвигателя, их причины и способы предупреждения………………………………….…… …………….13
   2. Способы очистки, осмотра и контроля деталей………..……………..16
   3. Приспособления, технологическая оснастка, средства механизации и оборудование, применяемое при ремонте тягового электродвигателя…………………………………… …………………………18

1. Технология ремонта тягового электродвигателя ……. …..…………22
   1. Технология ремонта тягового электродвигателя …………. ………22
   2. Особенности сборки и проведения испытаний…………..…………. 27
   3. Техника безопасности при ремонте и испытаниях………..………….27

В настоящее время на железнодорожном транспорте все большее внимание уделяется развитию новых технологий, внедряемых в инфраструктуру железнодорожного транспорта. Применяются инновационные технологии эксплуатации и технического обслуживания подвижного состава. Рассматривая этапы модернизации подвижного состава и его узлов можно увидеть, что много внимания уделяется совершенствованию их формы и других качеств, направленных на повышение надежности эксплуатации современных поездов, которые постепенно внедряются на железнодорожном транспорте в настоящее время.

Тяговые двигатели электропоезда служат для преобразования электрической энергии в механическую, необходимую для вращения колесных пар моторного вагона. Современные тенденции увеличения межремонтных пробегов подвижного состава требуют совершенствования технологии ремонта, в том числе и тяговых двигателей электропоездов.

Целью данной курсовой работы является описание современных методов ремонта тяговых электродвигателей электропоездов. Задачей являются рассмотрение технологий технического обслуживания, ремонта и составление маршрутной карты. В качестве предложений рассматриваются современные методы ремонта и диагностики тяговых электродвигателей.

В качестве объекта исследования выбраны методы технологического процесса ремонта тяговых электродвигателей, а предметом исследования является сам тяговый электродвигатель. Исследования и выводы приведенные в курсовой работе основываются на данных, полученных из литературы и иных источников.

1. Конструкция, условия работы и ремонта тягового электродвигателя

1. Конструкция и условия работы тягового электродвигателя.

Тяговый двигатель электропоезда подвешен жестко к раме тележки, а корпус редуктора опирается на подшипники на оси колесной пары и подвешивается к раме тележки (Рис. 1).

Привод имеет одностороннюю зубчатую передачу( шестерня 5 и колесо 8). Тяговый момент передается от вала якоря тягового электродвигателя через упругую муфту 3, шестерню 5 и колесо 7 колесной пары 6. К раме тележки тяговый двигатель 1 жестко подвешивается лапами 2.

Двумя лапами тяговый двигатель установлен на опорные поверхности поперечной балки рамы тележки. Опорные поверхности имеют выступы, на которые устанавливают клинья. В клинья ввернут распорный вал с левой и правой резьбой, благодаря чему клинья перемещаются и притягивают тяговый двигатель к верхним опорным площадкам поперечных балок. Нижние опорные площадки тягового электродвигателя имеют резьбовые отверстия под болты крепления двигателя на поддерживающих кронштейнах средней части поперечной балки.

На электропоезда серии ЭТ2М устанавливают тяговые двигатели ТЭД-2У1.

Технические характеристики тягового двигателя

Номинальное напряжение, В. . . 750

Минимальная степень возбуждения, %. . 20

Мощность, кВт. . . . 235

Сила тока, А. . . . 345

Частота вращения, мин 1 . . . 1250

Масса, кг. . . . 2240

Марка щеток . . . ..ЭГ-2А

Высота щетки, мм:

Величина усилия нажатия на щетку, Н (кгс)……. 22,5 — 24,0 (2,2 — 2,4)

Количество щеток . . . ..8

Рис.2. Тяговый двигатель:

1 — вентилятор: 2 — задний подшипниковый щит; 3 — задняя крышка подшипника; 4 — подшипник; 5 — вал якоря; 6 — трубка смазки подшипника; 7 — вентиляционная решетка; 8 — остов (станина); 9 — якорь; 10 — кронштейн щеткодержателя; 11 — щеткодержатель; 12 — передняя крышка подшипника; 13 — передний подшипниковый щит; 14 — катушка главного полюса; 15 — сердечник главного полюса; 16 — сердечник дополнительного полюса; 17 — катушка дополнительного полюса

Рис.3. Якорь двигателя:

I — обмоткодержатель с вентилятором; 2 — втулка якоря; 3 — вал; 4 — бандаж; 5 — коллектор; 6 — нажимной конус коллектора: 7 — изоляционные манжеты; 8 — пластина коллектора; 9 — втулка коллектора; 10 — клин; 11 — обмотка якоря; 12 — сердечник якоря

Основными частями тягового двигателя являются станина 8 (рис. 2) и якорь 9.Станина имеет кронштейны для закрепления двигателя на тележке вагона и люки для входа и выхода охлаждающего воздуха, а также для осмотра и профилактики щеточно-коллекторного узла. В станине установлены главные полюсы 15 для создания основного магнитного потока и дополнительные полюсы 16 для создания магнитного поля в коммутационной зоне с целью улучшения коммутации тягового двигателя. Сердечники 15 главных полюсов собраны из фасонных листов, отштампованных из электротехнической стали, катушки 14 полюсов двухслойные, с обмотками из медной ленты. Сердечники 16 дополнительных полюсов отлиты из стали с последующей механической обработкой, а обмотки 17 катушек выполнены из медной проволоки и установлены на специальных планках. Изоляцией катушек главных и дополнительных полюсов служат стеклослюдинитовая лента и стеклолента. Катушки в сборе с полюсами пропитаны эпоксидным компаундом и образуют монолитную конструкцию. Устанавливают дополнительные полюсы в нейтральных плоскостях между главными полюсами.

Все основные детали якоря собраны на втулке 2 (рис.3), напрессованной на вал 3. Благодаря этому в случае необходимости можно заменить вал без нарушения целостности других элементов якоря. Сердечник 12 якоря набран из лакированных листов электротехнической стали, спрессованных между обмоткодержателем 1 и втулкой 9 коллектора. Обмоткодержатель 1 отлит из стали совместно с крыльчаткой вентилятора. Катушка 11 якоря состоит из семи одновитковых секций. Катушки и уравнители изолированы стеклослюдинитовой и стеклянной лентами. В пазовой части якоря обмотка удерживается клиньями 10, в лобовых частях — бандажом 4 из стеклобандажной ленты. Коллектор 5 имеет арочную конструкцию. Нажимной конус 6 армирован стеклобандажной лентой для создания необходимой изолирующей поверхности между токоведущими и заземленными частями. Изоляционные манжеты 7 выполнены из стеклослюдопласта. Якорь 9 (см. рис.1) вращается в роликовых подшипниках 4, наружные кольца которых запрессованы в отлитые из стали подшипниковые щиты 2 и 13. Эти щиты монтируют в горловину станины 8 при сборке двигателя. Для добавления смазки в подшипники служат маслоподводящие трубки 6 в крышках 3 и 12 подшипников. Щеткодержатели 11 изготовлены из латуни. Регулируют усилие нажатия пружины на щетку поворотом регулировочного винта нажимного устройства. Кронштейны 10 щеткодержателя выполнены из пластмассы, армированной в резьбовой и контактной частях кронштейнов металлическими деталями. Кабели для подключения электродвигателя изготовлены из многожильного провода с резиновой изоляцией, снаружи двигателя они защищены рукавами. Маркировка проводов выполнена на станине и наконечниках следующим образом: Я1 и Я2 — соответственно начало и конец обмоток якоря и дополнительных полюсов; С1 и С2 — начало и конец обмотки возбуждения.

Ненормальными условиями эксплуатации являются перегрузка двигателей по току, допущение боксования колесных пар и юза при электродинамическом торможении, неправильное применение рекуперативного и реостатного торможения. Во всех этих случаях, а также при несвоевременной подготовке к работе в зимних условиях возможно повреждение тяговых двигателей.

Тяговые двигатели, во время работы подвергаются воздействию динамических сил, возникающих при движении колес по неровностям пути, и вибрациям, которые особенно велики в зимних условиях, когда верхнее строение пути обладает повышенной жесткостью. Двигатели подвержены и атмосферным воздействиям, в них попадает влажный воздух и пыль. На зажимах двигателей возникают перенапряжения, вызванные атмосферными разрядами, а также резкими изменениями тока.

На ТПС двигатель расположен в пространстве, ограниченном габаритами приближения подвижного состава к пути, расстоянием между колесными центрами, зависящим от ширины колеи, между другими частями экипажа. Поэтому двигатель должен иметь наименьшие, согласующиеся с общей конструкцией экипажа габаритные размеры и быть доступным для обслуживания. Резкие изменения температуры от —50 до +40 °С и влажности воздуха способствуют отсырению изоляции и конденсации влаги на коллекторе, щеткодержателях и поверхности изоляции. Иногда это сопровождается обледенением, коллектор покрывается инеем, что затем вызывает сильное искрение при работе двигателя. Пыль, поднимающаяся с пути при движении, угольная пыль от истирающихся щеток, влажный воздух и снег приводят к загрязнению изоляции и снижению ее диэлектрической прочности.

1.2 Методы ремонта и повышения надежности

Надёжность — свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания, хранения и транспортирования.

Для количественной оценки надёжности используют так называемые единичные показатели надёжности (характеризуют только одно свойство надёжности) и комплексные показатели надёжности (характеризуют несколько свойств надёжности):

• Безотказность — свойство объекта непрерывно сохранять работоспособное состояние в течение некоторого времени или наработки.
• Ремонтопригодность — свойство объекта, заключающееся в приспособленности к поддержанию и восстановлению работоспособного состояния путем технического обслуживания и ремонта.
• Долговечность — свойство объекта непрерывно сохранять работоспособность от начала эксплуатации до наступления предельного состояния, то есть такого состояния, когда объект изымается из эксплуатации.
• Живучесть — свойство объекта сохранять работоспособность при отказе отдельных функциональных узлов.

Индивидуальный метод ремонта основан на возвращении снятых и отремонтированных деталей, агрегатов и узлов на тот же локомотив, с которого их снимали.

При агрегатном методе на ремонтируемый электропоезд устанавливают заранее отремонтированные или новые детали из технологического запаса. В этом случае ремонтные цеха работают не на конкретный электропоезд а на пополнение технологического запаса депо. Агрегатный метод дает существенное сокращение простоя электропоездов в ремонте, причем особую эффективность обеспечивает крупноагрегатный метод, при котором просматривается замена таких крупных узлов как тележки в сборе. Непременным условием агрегатного или крупноагрегатного метода является взаимозаменяемость деталей, агрегатов и узлов. В моторвагонных депо агрегатный метод применяется при выполнении ТР. Внедрение этих методов приводит к значительному повышению производительности труда ремонтных бригад, улучшению качества работ, снижению себестоимости ремонта и исключает непредвиденные задержки, что обеспечивает выпуск из ремонта точно по графику.

При стационарной форме организации ремонтных работ электропоезд в течении всего периода ремонта находиться на одном рабочем месте, оборудованном в соответствии с объемом и характером ремонтных работ, и обслуживается комплексной бригадой рабочих по установленной технологии.

8.6. Сборка деталей и узлов

8.6. Сборка деталей и узлов

Различают сборку, основанную на полной взаимозаменяемости, частичной взаимозаменяемости, селективной подборке деталей, подгонке, а также сборке с регулировкой.

Непосредственно перед началом сборки следует еще раз произвести наружный осмотр всех деталей, входящих в сборочный комплект или узел. При этом необходимо убедиться, что детали соответствуют собираемому узлу или сборочной единице и могут быть установлены на соответствующие места. Перед самой сборкой они должны быть тщательно промыты и (при необходимости) покрыты тонким слоем смазки. Перед сборкой детали, определяющие внешний вид изделия, должны быть загрунтованы и подготовлены к окраске после сборки.

Последовательность сборки деталей и узлов должна быть обратной последовательности разборки. Сборка должна производиться согласно разработанным технологическим картам. Правильная подготовка деталей к сборке ускоряет сам процесс сборки и улучшает его качество.

Заклепочные и болтовые соединения должны обеспечивать надежное и плотное соединение собираемых деталей. Для этого следует использовать хорошо и правильно изготовленные детали (соединяемые детали, заклепки, болты, гайки, шайбы и т. д.), тщательно выполнять подготовительные и основные операции, использовать для выполнения этих операций соответствующий исправный инструмент.

В зависимости от условий работы детали, узла или сборочной единицы, гайки в резьбовых соединениях должны быть установлены на разрезные шайбы, зашплинтованы, законтрены, зафиксированы отгибающимся усиком шайбы или проволочной скруткой.

Оси и валы должны быть выполнены в соответствии с чертежами. Цапфы подшипников должны быть выполнены в соответствии с установленным допуском и величиной допустимой шероховатости, указанными на чертеже; не должно быть радиального и осевого люфта.

Смонтированные на валу подшипники качения не должны иметь люфта и трещин в обоймах. Должна быть выдержана соосность подшипников.

Подшипники скольжения должны быть выполнены и подогнаны шабрением таким образом, чтобы подшипник всей внутренней поверхностью прилегал к поверхности цапфы, а всей наружной поверхностью – к поверхности гнезда в корпусе. Отверстия и канавки для смазки нужно выполнять строго в соответствии с чертежом так, чтобы смазка надежно и постоянно поступала в подшипники.

Условием нормальной работы фрикционных и зубчатых механизмов привода является соосность валов и подшипников. Детали фрикционных механизмов при их сборке должны прилегать друг к другу всей обработанной поверхностью. Монтаж зубчатых цилиндрических колес нужно проводить так, чтобы обеспечивалось правильное зацепление зубьев колес. Правильность зацепления должна достигаться постоянством расстояния между осями валов, на которых смонтированы зубчатые колеса, строгой параллельностью осей и расположением валов и осей в одной плоскости.

Условием нормальной передачи вращательного движения от одного вала к другому является правильная сборка валов и полумуфт на выходных концах валов.

При сборке муфт сцепления цапфы валов должны быть плотно посажены в гнездах подшипников; при этом не должно быть биения. Валы должны быть соосны, а полумуфты должны быть уравновешены.

Данный текст является ознакомительным фрагментом.

Продолжение на ЛитРес

Читайте также

Техническое обслуживание систем, узлов и агрегатов автомобиля

Техническое обслуживание систем, узлов и агрегатов автомобиля В данном разделе мы расскажем о том, какие основные действия по техническому обслуживанию систем, узлов и агрегатов автомобиля можно выполнять самостоятельно.Чтобы двигатель работал стабильно и надежно,

Способы соединения узлов и деталей и виды плетения

Способы соединения узлов и деталей и виды плетения Основные виды креплений и соединений В производстве плетеных изделий применяют уже сложившиеся в практике виды креплений и соединений мебельных палок, пластин и прутьевых стоек. Такие соединения делятся на разъемные и

Технология замены узлов и деталей кузова

Технология замены узлов и деталей кузова Технологический процесс замены узлов и деталей кузова более подробно рассмотрим на примере автомобилей ВАЗ.Замена переднего крыла. Передние крылья должны быть заменены при значительной деформации, разрывах, а также сквозной

Сборка

Сборка Обработав детали, сметайте их и примерьте изделие. Если вещь сидит на ребенке хорошо, можно сшивать окончательно. Выполнять сшивку рекомендуется теми нитками, которыми изделие было связано, ведь каждому материалу присущи свои свойства.

Сборка цилиндров Primus

Сборка цилиндров Primus Последовательность сборки цилиндра Schlage Primus:1. Вставить две пружины бокового стрежня в личину цилиндра. Закрепить личину цилиндра верхней стороной вниз в приспособлении для удерживания личины, при этом боковой стержень должен входить в прорезь в

Разборка – сборка

Разборка – сборка Разборка оружия подразумевает знакомство у приступивших к ней с устройством образца. Обычно разборке предшествует изучение инструкций, описаний, наставлений. Наиболее удачными являются армейские НСД, изложенные абсолютно доступно, суммирующие опыт