Холодная ковка какой редуктор нужен на двигатель - Журнал "Автопарк"
Auto-park24.ru

Журнал "Автопарк"
18 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Холодная ковка какой редуктор нужен на двигатель

Как начать свое дело по холодной ковке?

Если новую достойную работу найти не удалось, можно попробовать начать собственное дело. Вариантов великое множество, но мы остановимся на том, который ближе к теме нашего сайта —

Небольшом производстве ажурных металлических изделий методом холодной ковки.

У человека, незнакомого со спецификой ковки, сразу возникает два законных вопроса.

Во-первых, что такое холодная ковка?

Классическая ковка предполагает именно горячую обработку металла. Если металл нагреть до определенной температуры в горне, он становится мягким, и ударами молотка ему можно придать любую форму. Процесс это достаточно медленный, требует затраты значительного количества физических сил и большого опыта. Можно пойти другим путем. Гнуть металл без нагрева в холодном состоянии с помощью механических приспособлений. Это значительно облегчает работу .

Во-вторых, какие изделия можно изготовить данным методом? В основном, это ограды различных типов, ворота, калитки, оконные решетки, козырьки, садовая мебель.

Допустим, Вы приняли решение. С чего начать?

Начинать надо с выбора помещения. Вполне достаточно небольшого гаража площадью около 20 кв. м. Вдоль двух длинных стен надо разместить столы, шириной примерно 0,8 метра, покрыть их стальным листом, толщиной не менее 2,5 мм., прикрепить столы к полу и стене. Рядом с гаражом желательно сделать открытый навес для производства сварочных работ. Сваривать в самом гараже можно только при наличии сильной вытяжки, открытые настежь ворота при сварке крупных изделий (ворота, например) не спасут, а ворочать их внутри гаража будет очень неудобно. Гараж должен быть электрифицирован, бытовой сети 220 в. достаточно. Если не включать одновременно болгарку и сварочный аппарат, то мощности 3,5 кВт. для Ваших нужд хватит.

Какое оборудование необходимо приобрести на начальном этапе?

Минимальный комплект оборудования включает в себя:

1. Сварочный аппарат;

2. Отрезную болгарку;

3. Болгарку для зачистки сварочных швов;

4. Набор оснасток для холодной ковки.

Сварочные аппараты делятся на две большие группы – электрические и газовые. Электросварка гораздо безопаснее и дешевле газовой сварки, причем овладеть навыками электросварки значительно проще, поэтому далее мы будем рассматривать только электросварку. Сварочные аппараты делятся на аппараты переменного тока, постоянного тока (в том числе инверторные) и полуавтоматы (сварка проволокой). Первые два типа аппаратов используют электроды. Надо заметить, что опытный сварщик владеет, как правило, всеми типами аппаратов, причем механическая прочность швов при любом способе сварки будет достаточно высокой. Другое дело, если варить Вы собираетесь сами или пользуетесь услугами любителя. Ничего страшного в этом нет, как говорится, не боги горшки обжигают, но правильный выбор сварочного аппарата здесь особенно важен. В этом случае разумнее всего выбрать полуавтомат. Главными его достоинствами являются простота эксплуатации (не надо стучать электродом, чтобы зажечь дугу, это происходит автоматически) и почти полное отсутствие брызг горячего металла при правильной настройке аппарата (зачистка брызг болгаркой занятие очень трудоемкое). Возникает вопрос – что такое правильная настройка аппарата и от чего она зависит? Качество настройки определяется конструкцией аппарата. Полуавтоматов продается в магазинах великое множество. Они делятся на две категории – бытовые и профессиональные. Принципиально важными являются следующие моменты:

1. Охлаждение трансформатора должно осуществляться при помощи естественной конвекции. Наличие принудительного охлаждения вентилятором нежелательно.

2. Полуавтомат должен быть укомплектован качественным блоком протяжки проволоки (желательно немецким). Профессионально сделанный узел протяжки отличается от любительского или кустарного примерно как Мерседес от «копейки». Как минимум, в нем не должно быть пластмассовых деталей и регулировка усилия должна быть плавной. Чем ровнее подается проволока, тем меньше брызг в процессе сварки.

3. Для эффективного сглаживания пульсаций тока в процессе сварки аппарат должен иметь большую батарею конденсаторов и мощный дроссель. Чем меньше колебания сварочного тока, тем меньше брызг в процессе сварки.

4. Для удобства работы совершенно необходимо, чтобы аппарат был оснащен искрогасителем и электронным тормозом проволоки. Искрогаситель снимает остаточный заряд конденсаторов после окончания сварки и блокирует искру при выключенном аппарате. Проверить его наличие очень просто. Примерно через 10 секунд после окончания сварки надо прикоснуться кончиком проволоки (не включая аппарат! ) к сварочному шву. Никакой искры не должно быть. Наличие искры при длительной работе приводит к ультрафиолетовому ожогу сетчатки глаз. Электронный тормоз при отключении аппарата мгновенно фиксирует проволоку так, что кончик вылетает из сопла горелки не более чем на 5 мм., тогда проволоку не нужно каждый раз откусывать бокорезами.

Сварка полуавтоматом ведется в потоке углекислого газа, поэтому нужно приобрести редуктор и баллон с углекислотой. На мой взгляд, неплохо себя зарекомендовали барнаульские редукторы. Подачу газа надо отрегулировать по минимуму, т.е. при включенном ( сварка ) аппарате стрелка давления газа на входе в аппарат должна колебаться в пределах одного – двух делений от нуля. При установке редуктора можно воспользоваться сантехническими прокладками 12 и 34 дюйма.

Маску сварщика можно купить любую. Главное, чтобы она удобно одевалась и легко заменялись защитные стекла. Для комфорта можно поддеть под маску легкую вязанную шапочку. Защитные стекла маски, наконечник и сопло горелки являются расходными материалами и небольшой запас совершенно необходим. Светофильтры для полуавтомата имеют индексы с3 или с4, лучше всего купить оба типа фильтров и попробовать самому, что подходит к вашему аппарату. К аппарату Вам наверняка предложат модный гаджет – маску сварщика «Хамелеон». Маска действительно удобна в работе, но у нее есть три существенных недостатка – относительно высокая цена, хрупкость конструкции (при падении на пол выходит из строя ) и небольшой (у многих моделей ) диапазон регулировки светофильтра. Не все маски «Хамелеон» имеют минимальный уровень затемнения, пригодный для работы полуавтомата. Иногда минимум настолько велик, что при срабатывании управляемого поляризационного светофильтра дугу полуавтомата практически не видно. На мой взгляд, покупать такую маску надо не сразу, а слегка набравшись опыта.

В качестве отрезной машины можно использовать мощную болгарку «Бош» или «Макита». Неплохо зарекомендовали себя (особенно при резке профильных труб) болгарки «Макита» высокооборотной серии. Они используют отрезной диск, диаметр которого меньше стандартного, но за счет большой мощности и высоких оборотов такой диск почти не замедляется, углубляясь в металл, что удобно при глубоких отрезах. На строительных рынках для резки металла часто используют мощную болгарку «Бош» с большим диском, поскольку стоимость одного реза в этом случае минимальна.

Для зачистной болгарки определяющими являются размеры и вес. Ей работают долго и рука не должна уставать. Не стоит забывать о защитной маске, т.к. попадание окалины от режущих дисков в глаз может надолго вывести работника из строя.

Некоторым людям кажется, что достаточно заплатить деньги за оборудование, а дальше начнется сказка… Встал с печи добрый молодец, Илья Муромец, купил он оборудование волшебное для холодной ковки. Сказал работникам слово вещее, взмахнул рукою и заработало то оборудование на славу и потекли к нему денежки в кошелек сначала ручейком малым, потом рекою полноводною…

Что же потечет в карман и, главное, в каких количествах?

Набор оснасток для холодной ковки «Умелая шестерка» позволяет быстро изготавливать большое количество разнообразных витых и ажурных элементов кованых узоров из квадрата 12х12 мм, 10х10 мм или полосы, толщиной от 4 мм до 6 мм. На некоторых оснастках (см. www.gnutik.ru ) можно гнуть квадрат до 14 мм. Для того, чтобы повысить эффективность работы, надо разработать 10 — 15 стандартных элементов узоров разных размеров и формы, и иметь на складе определенное количество готовых элементов каждого типа, составить из них десяток фирменных узоров. Главное, не проектировать каждый раз ажурные элементы заново, под данный узор, а собирать его из определенного набора стандартных, имеющихся на складе элементов. Хотя размеры готовых конструкций (решеток, например) каждый раз разные, не стоит для каждого размера разрабатывать свой набор завитков, поскольку проектирование новых завитков займет больше времени, чем их изготовление и производительность труда в целом значительно снизится. Выгоднее всего делать стандартные конструкции, например ворота и калитки, производительность труда здесь существенно выше. При наличии оснасток «Золотая восьмерка», изготовление ажурных элементов занимает не более 20% рабочего времени, остальное съедает сборка готовой конструкции и ее покраска. Достигнуть такого результата, собирая узоры «на коленке», вряд ли получится. Опытный слесарь-сварщик может собирать 6 — 8 квадратных метров ограды каждый день. (При этом, сами детали можно сделать за 1-1,5 ч). На серийной продукции производительность еще выше – 10-12 кв.м. Оценить возможную прибыль Вы можете сами, исходя из местных расценок на готовые изделия, металл и труд.

Итак, стандартный ассортимент небольшого предприятия по выпуску металлоизделий – ажурные решетки, ворота, калитки, ограды, козырьки, садовая мебель. В серийных изделиях заранее подбирается несколько вариантов узоров из квадрата или полосы. Производительность труда в серии значительно выше, чем на эксклюзивных моделях. В зависимости от поставленных задач, набор приспособлений может меняться. Для работы с полосой и квадратом достаточно стандартного набора «Умелая шестерка». Если проходит много заказов на оконные решетки, неплохо обзавестись дополнительной дугой объемника и инверторным сварочным аппаратом для установки решеток.

Эксклюзивные изделия – отдельный сегмент производства. Дизайн и отделка таких изделий очень важны, а стоимость в несколько раз выше серийных. Производительность труда в этом сегменте невысокая, а рабочие должны быть достаточно опытными. Очень стильно смотрятся изделия, где для отделки концов в завитках используются приемы горячей ковки. Отличить такие изделия от полностью кованных весьма непросто. Но начинающим свое дело не надо забывать, что прежде чем думать о горячей ковке, неплохо бы овладеть холодной.

Для нагрева прутков перед ковкой используется кузнечный горн. Горны делятся на угольные и газовые. Угольные горны требуют хорошей вытяжки и занимают больше места, чем газовые, однако они значительно безопаснее. Горн можно купить готовым, но чтобы его правильно выбрать, надо иметь хотя бы небольшой опыт горячей ковки. Если его нет, можно, на первом этапе, сделать горн самому. Как самостоятельно сделать горн описано на соответствующих сайтах.

Читать еще:  Что такое удельный расход топлива для дизельного двигателя

Подобрать опытного кузнеца и содержать его – задача непростая, поэтому многие начинающие свое дело предприниматели идут более простым путем – используют механизм для горячей развальцовки концов «гусиная лапка». Механизм этот весьма дорог и, главное, очень чувствителен к степени нагрева прутка. Если пруток нагрет недостаточно (например, работник рано вынул его из горна), то попытка воспользоваться механизмом легко может привести к его поломке. Причем ломаются, как правило, зубья шестеренок, обеспечивающих синхронность работы эксцентриковых валков для прокатки прутка, и поломка эта достаточно серьезная. Дураков и пофигистов у нас хватает, поэтому пользоваться «гусиной лапкой» может только ответственный работник, что создает определенные трудности и усложняет эксплуатацию. Второй вариант состоит в том, чтобы самостоятельно овладеть всего лишь одним приемом из богатого арсенала горячей ковки – фасонной развальцовкой кончика прутка. Нужен только горн, кувалда, наковальня и желание овладеть методом. Оттянуть концы прутка можно четырьмя различными способами – лентой, лопаткой, пикой и каплей. Все делается с помощью кувалды и наковальни в один прием (в отличии от «гусиной лапки», сломать кувалду вряд ли возможно!).

Не надо бояться многочисленных трудностей, которые подстерегают новичка на этом пути. Важно понять, какие проблемы надо решить и каковы способы их решения. Если желание поработать с металлом у Вас есть – через некоторое время все получится. Успеха Вам .

Как сделать самодельный станок для холодной ковки своими руками?

Кованные металлические изделия в любом интерьере придают колорита и смотрятся очень эстетично. Но далеко не каждый владелец дома или дачи хочет иметь типовые решения, которые предлагает рынок. К тому же стоят кованные декоративные элементы очень дорого.

Самодельное устройство для холодной ковки

Горячая ковка требует серьезных навыков, оборудования и рабочего пространства. Идеальным решением для воплощения своих дизайнерских фантазий являются приспособления для холодной ковки. Покупать такие станки по карману не каждому, а вот сделать устройство самостоятельно не так уж и сложно.

1 Плюсы холодной ковки

При обработке металла данным способом не требуется его нагрев. Следовательно, не требуются печи, выдержка температур, навыки работы с раскаленным металлом, специальные рабочие площади и т.д. К тому же отсутствует опасность получения серьезных ожогов.

Приспособления для холодной ковки предусматривают выгибание и прессование металла. Станки для выполнения этих процессов могут быть как электрическими (понадобится электродвигатель и редуктор), так и ручными. Они просты в изготовлении своими руками, в обслуживании. Конструкция самих агрегатов абсолютно элементарна, но стоит знать, что сам процесс ручной ковки требует немалых сил от рабочего.

В отличие от декоративных элементов, полученных в результате обработки раскаленного метала, продукт холодной ковки, в случае необходимости, всегда можно переделать. Он разгибается так же легко, как и сгибается.

Для придания изогнутой формы металлу на станке не требуется создание высокой температруры

Метод создания декоративных элементов из металла без нагревания очень удобен, когда нужно сделать много одинаковых. В этом случае изготавливается самодельное устройство под конкретный рисунок с конкретными размерами и выполняются шаблонные действия.

Гибочный станок значительно экономит время, силы и финансовые затраты на оборудование помещения и само выполнение работ по обработке металла.

1.1 Назначение устройства

Устройство для холодной ковки позволяет выполнить абсолютно все работы, которые выполняет кузнец по обработке горячего металла. Ручные приспособления прекрасно справятся с производством таких декоративных элементов как:

  • оконные решетки;
  • конструктив для поручней лестниц, лавочек, стульев;
  • ножки, быльца и прочие элементы домашней мебели;
  • конструктив различных ограждений, ворот, калиток;
  • подставки под цветы, каминные решетки, полочки и многое другое.

В процессе холодной ковки применяются исключительно мягкие металлы, такие как алюминий, дюралюминий, сталь, медь, латунь, магниевые и никелевые сплавы.

Примеры изделий выполненных с помощью метода холодной ковки металла

1.2 Разновидности агрегатов

Для создания декоративного кованного интерьера из металла понадобятся детали нескольких типов. Среди них спиралеобразные прутья, дуги, спирали, различные детали из листового металла.

Универсальный станок для холодной ковки своими руками сделать практически невозможно, поэтому для создания каждого элемента придется делать отдельное приспособление. К таким устройствам относят следующие агрегаты:

  1. Гнутик. Позволяет изготавливать металлические дуги, выгнутые под определенным углом.
  2. Улитка. Такое устройство предназначено для загиба арматурных и профильных прутьев в спирали.
  3. Твистер. Инструмент для изгибания прута в спиралеобразный вдоль оси.
  4. Волна. Устройство, предназначенное для загиба арматурного или профильного прута в волновой элемент.
  5. Кольцо. Для изготовления колец и овалов.
  6. Пресс. Устройство, предназначенное для расплющивания металлических изделий.
  7. Молот и наковальня. Очень полезные универсальные инструменты, позволяющие исправить недоработки.

Все агрегаты, предназначенные для выполнения указанных выше задач, могут быть как ручными, так и электрическими.

Улитки для изгиба металлических прутьев по спирали

Для работы последних понадобится электродвигатель и редуктор. Электрические станки, имея двигатель и редуктор, выполняют работы гораздо быстрее и облегчают участь самого работника.
к меню ↑

2 Как сделать станок для холодной ковки в домашних условиях?

Сделать станок любого из указанных выше типов своими руками в домашних условиях очень просто. Для этого не понадобятся какие-то хитрые инструменты или дорогостоящие механизмы и материалы. Все, что нужно для такого устройства, найдется практически в любом гараже.
к меню ↑

2.1 Материалы и инструменты

Не зависимо от того, какое именно устройство вы планируете сделать, вам понадобятся следующие материалы:

  • листовой металл толщиной 4-5 мм;
  • арматурные прутья, профильные прутья или профильная труба;
  • устойчивая станина;
  • если собираемся делать не ручной, а электрический гибочный аппарат, понадобится низкооборотный двигатель и редуктор.

Самодельный станок для холодной ковки

Для организации процесса по изготовлению агрегата для холодной ковки, нужно запастись следующими инструментами:

  • «болгарка» для порезки металлических элементов (в случае ее отсутствия, используем пилку по металлу);
  • сварочный аппарат;
  • наждачный камень и наждачная бумага;
  • тиски и плоскогубцы;
  • бумага, карандаш, маркер;
  • рулетка или сантиметр.

2.2 Ручной станок «улитка»

Спиралеобразные элементы используют в создании «кованного» интерьера чаще всего. Поэтому начнем рассмотрение производственного процесса со станка «улитка».

Самодельный электрический агрегат потребует, кроме обычного набора деталей, использовать двигатель и редуктор. Редуктор применяют для снижения оборотов двигателя. Но об этом мы поговорим позже. Пока же рассмотрим пошагово, как сделать ручное устройство.

Отметим также, что один станок может делать спирали разного диаметра, но для этого понадобится съемная улитка. Достичь этого можно двумя вариантами: цельные металлические съемные круги с приваренной улиткой, или один круг со съемными частями спирали.

  1. Для начала нам понадобится лист бумаги и карандаш. Чертим на листе нужную нам улитку, выдерживая все реальные размеры. Нужно учитывать, что толщина линий на схеме должна соответствовать толщине металла, который берется для изготовления спирали (в идеале – 4-5 мм), а расстояние между витками должно быть равно 12-13 мм (для холодной ковки используются пруты до 10 мм, которые должны свободно ложиться в паз).
  2. Из листового металла, толщиной от 4 до 10 мм вырезаем круг, диаметром 70 см. Если вы планируете делать только маленькие спирали, круг можно вырезать меньшего диаметра. Если элементы будут больше, вырезайте круг больше, чем 70 мм. Если круги будут съемными, старайтесь не брать очень толстый металл (4-5 мм вполне достаточно), поскольку менять круги будет очень сложно.
  3. В ручном варианте круг должен быть закреплен на станине стационарно, поскольку огибать металлом спираль с помощью рычага намного легче, чем вращать круг. Прежде, чем приварить круг, к станине нужно приварить металлический прут диаметром 20-30 мм и надеть на него подшипник (все это можно найти в старых автомобильных запчастях).
  4. Делаем станину. Она может быть изготовлена из любого материала. Главные требования: 1) станина должна быть прочной и прочно закрепленной на полу (наилучший вариант – забетонировать ножки). 2) основа не должна по диаметру выступать за пределы рабочего круга.
  5. Возвращаемся к обработке рабочего круга. Нам нужно прикрепить к нему элементы улитки.

Улитка для холодной ковки

Самодельный аппарат для холодной ковки готов. Можно закладывать прут, фиксировать, упираться в него загибочным бочонком и обходить вокруг до получения нужного изделия.
к меню ↑

2.3 Станок для холодной ковки своими руками 3 в 1 (видео)


к меню ↑

2.4 Электрический аналог

Отличие лишь в том, что двигатель через понижающий редуктор должен вращать рабочий круг. Загибочный же бочонок приваривается непосредственно к кругу не затрагивая редуктор. В остальном принцип изготовления агрегата абсолютно идентичен и редуктор с электродвигателем лишь дополняют его.

Кондуктор улитка для холодной ковки своими руками

«Фонарики», «корзинки», завитки — все это названия кованых декоративных элементов, изготовленных из металла.

Используются они для оформления различных уличных металлоконструкций, которые находятся снаружи дома: заборов, оконных и дверных решеток, балясин, садовых калиток и т.д.

Выглядят такие «вставки» довольно оригинально, они придают готовому изделию изысканный и аккуратный вид.

Для создания декора из металла в условиях гаража и мастерской применяются разные приспособления — как заводское оборудование, так и более бюджетные варианты — самодельные станки холодной ковки.

Гибочные устройства бывают разных вариантов исполнения, и предназначены для выполнения конкретных работ.

Например, с помощью трубогибов из круглых и профильных труб изготавливают обручи и дуги (последние могут понадобиться для изготовления теплиц на даче).

Торсионные станки предназначены, чтобы делать крученые элементы (торсионы). Чтобы сделать завитки из металла, используются «улитки».

В сегодняшней статье мы подробно рассмотрим именно последний вариант — подробно расскажем, как сделать станок для холодной ковки своими руками. Вы узнаете:

  • из каких материалов можно изготовить основные детали, и инструменты потребуются;
  • из каких частей состоит конструкция;
  • как сделать центральную часть кондуктора и завиток (нарисовать профильный чертеж);
  • как правильно работать на самодельном станке;
  • как собрать устройство и подготовить его для работы.

Информация будет полезна, в первую очередь, новичкам, поэтому мы постараемся детально рассмотреть все этапы сборки.

Станок улитка для холодной ковки своими руками

Используя кондуктор, вы сможете самостоятельно изготавливать гнутые элементы нужного размера, которые отлично подойдут для оформления готовых уличных металлоконструкций.

Для создания спиралевидных завитков можно использовать разные материалы, но чаще всего используются металлические квадратные или круглые прутки.

Главная особенность самодельного станка «улитки» заключается в том, что декоративные элементы изготавливаются «на холодную» — без предварительной температурной обработки. Это снижает трудоемкость работ.

Прежде чем перейти к главному вопросу — пошаговой инструкции, как сделать улитку для холодной ковки, важно понять, какой именно станок вам необходим. Они бывают разных конфигураций.

Станок «улитка» может быть «заточен» под конкретный размер завитков — на нем можно сгибать декоративные элементы определенной длины.

Также домашние умельцы используют универсальные сборные конструкции — они предназначены для изготовления как небольших, так и крупноразмерных завитков.

В условиях мастерской обычно используются станки с ручным приводом. Однако если необходимо сделать большое количество заготовок, имеет смысл подумать над использованием электропривода.

Размеры будущего станка

Прежде чем приступить к изготовлению самодельного кондуктора для изготовления декоративных завитков, необходимо сначала определиться с размерами основных деталей.

В частности, нас интересуют габариты центральной части и завитка. Исходя из фактических размеров шаблона, определяют размеры других элементов конструкции — например, станины, на которой будет крепиться гибочный кондуктор.

Для создания станка улитка для холодной ковки своими руками чертежи и размеры при необходимости можно подобрать на тематических сайтах (или поищите подходящие варианты на форумах по данной тематике).

Причем существует много разных вариантов самодельной конструкции. Давайте рассмотрим один из них.

Для изготовления чертежа нам потребуются:

  • стальной квадратный пруток 10х10 мм;
  • лист бумаги формата А4;
  • угольник;
  • карандаш и циркуль.

Первым делом укладываем квадратный пруток посередине листа бумаги, и чертим две параллельных линии.

Затем прикладываем пруток в перпендикулярной плоскости под углом 90 градусов (используем для этого угольник), и чертим еще две линии.

В результате по центру шаблона улитки у нас должен получиться квадрат размеров 10х10 мм, от которого в разные стороны отходят четыре линии.

Берем циркуль, устанавливаем его в угол квадрата, и чертим полуокружность.

Потом смещаем циркуль в другой угол (идем по порядку), и также чертим полуокружность, продолжая предыдущую линию.

И делаем так до тех пор, пока не получится завиток требуемого размера — основная часть чертежа улитки.

После этого с помощью циркуля чертим окружность (в данном случае диаметр окружности составляет 43 мм).

Чертеж готов. Теперь необходимо подобрать стальную болванку подходящего диаметра и отрезаем от нее кусок длиной около 30 см. Из этой заготовки вырезается начало завитка (центр).

Нарисовать чертеж самостоятельно или скачать его из интернета и распечатать на принтере — это уже на ваше усмотрение.

Есть еще и другой способ, как сделать центральную часть — о нем мы подробно расскажем ниже.

Изготовление центральной части кондуктора

Оборудование и инструменты, которые потребуются для работы:

  • сверлильный станок или дрель;
  • болгарка.

Из листового металла толщиной 18-20 мм вырезаем один большой круг (это будет опорная пластина) и четыре маленьких круга — для изготовления центра кондуктора.

Сделанный центр крепится к станине при помощи крепежных болтов (автор использует болты под шестигранник) — для этого в заготовках сверлим соосные отверстия.

Далее расчерчиваем профиль, который нужно будет вырезать с помощью болгарки. Обрабатываем заготовку лепестковым кругом.

На следующем этапе подробно разберем, как сделать улитку. Можно использовать в качестве исходного материала квадрат или полосу. Если нет полосы, ее можно вырезать из листового металла подходящей толщины.

Изготовление заготовки кондуктора

Приступаем к следующему этапу работ — занимаемся изготовлением устройства для ковки металла, по которому будет гнуться заготовка. За основу возьмем квадратный пруток.

На гибочном станке сгибаем два одинаковых по длине завитка. Скрепляем их вместе с помощью малярного скотча, размечаем с помощью кернера места будущих отверстий.

Сверлим отверстия и нарезаем резьбу под крепежные болты. Готовый контур улитки будет крепиться болтами к металлической опорной пластине (станине).

Когда основные детали готовы, можно приступать к заключительной части работ — сборке станка холодной ковки своими руками.

Для этого потребуется еще изготовить станину, и продумать, из каких материалов сделать основание и как оно будет крепиться к рабочему верстаку или другой опорной поверхности (например, горизонтальной площадке, расположенной на стойке).

Окончательная сборка станка

Изготавливаем станину станка. Для этого нам потребуются два отрезка металлического уголка и пластина металла, которая будет устанавливаться вертикально.

Верхние края пластины необходимо будет закруглить. В подготовленных деталях сверлим отверстия, после чего соединяем их вместе с помощью болтов.

В металлической пластине сверлим отверстие под вал, в роли которого используется стальной кругляк.

Дополнительно необходимо просверлить крепежные отверстия — для крепления корпусных подшипников. Далее с двух сторон пластины прикручиваем на болты подшипники, устанавливаем вал.

Как видите, в том, чтобы сделать улитку для холодной ковки своими руками, нет никаких сложностей.

Причем рассмотренный выше вариант кондуктора является разборным, что очень удобно — это существенно упрощает хранение приспособления, когда оно не используется.

К опорной пластине крепим центральную часть, потом прикручиваем на болты завитки из квадратного прутка.

К тыльной стороне опорной пластины крепим вал. Потом устанавливаем собранный кондуктор улитку для холодной ковки на вертикальную пластину (станину) станка.

Дополнительно сверлим в пластине отверстие и устанавливаем вал с опорными подшипниками.

На конце основного вала сверлим отверстие, в которое вставляем ручку, изготовленную из стального круглого прутка. Пошаговый процесс работ можно посмотреть на видео ниже.

Как работать на станке улитка для холодной ковки

Рассмотрим на примере кондуктора с ручным приводом. Первым делом отрезаем заготовку из квадрата или стальной полосы. Необходимо заранее просчитать длину (особенно если вы будете делать завитки с двух сторон заготовки).

Конец заготовки вставляем в центр кондуктора. Потом с помощью ручки крутим «улитку», и сгибаем заготовку в завиток нужного размера.

Сделать станок улитка своими руками под силу каждому мастеру. В том числе и начинающему.

Если вы планируете всерьез заняться изготовлением оконных и дверных решеток, заборов и других ограждений, то такой кондуктор должен быть в наличии.

С помощью этого приспособления вы сможете самостоятельно изготовить красивые декоративные элементы методом холодной ковки, не покупая их втридорога в магазине.

Часто задаваемые вопросы

Нажмите на заголовок вопроса, чтобы прочитать или скрыть ответ.

Если Вы являетесь гражданином РФ,то можете приобрести станки ковки металла серии «Мастер» в рассрочку.

Рассрочку предоставляет банк-партнер.

Более подробно порядок оформления рассрочки описан здесь

Для уточнения стоимости оборудования, условий доставки и подготовки коммерческого предложения обращайтесь в отдел продаж ООО «МАН» по тел. 8 800 2500 687

  1. Для изготовления прокатных валков применяется инструментальная сталь марки 40ХН2МА для горячей прокатки «гусиных лапок» и пик. Валки прокатные проходят термообработку (закалку и отпуск) объемную и ТВЧ (токами высокой частоты) . Твердость прокатных валков задается термообработкой в пределах пределах 58-60 HRC (проверяется твердомером).
  2. Для изготовления матриц горячей ковки станков «Мастер Кузнец» и «Мастер-Пресс» применяется инструментальная штамповая сталь 4х5МФС. Для холодной декоративной прокатки (тиснения) рельефа применяются валки из стали 40ХН.
  3. Для изготовления оснастки станков «Мастер» — лекала для «волют», кронштейны, зажимы, винты, ролики направляющих и пр. используется сталь 40Х, 40 ХН с последующей термообработкой до твердости 48-52 HRC.
  4. Для корпусов, станин, рам и кронштейнов станков применяется стандартный профиль (швеллера, уголки, лист и профильная труба) из стали ст.3 и ст. 20 с последующей сваркой и зачисткой.
  5. В подшипниковых узлах станков серии «Мастер» применяются шариковые радиально-упорные подшипники. Для тяжелонагруженных узлов с динамическими нагрузками и высокими температурами (операции горячей и холодной прокатки) применяем подшипники двухрядные с бочкообразными сферичискими роликами (применяются для промышленных прокатных станов, вечные подшипники).

Станок «Мастер-2У» пришел на смену станку «Мастер-2» в марте 2015 года.

Отличия станка «Мастер-2У» от станка «Мастер-2»:

— все возможности и операции ковки металла с предыдущей версии станка сохранены;

— изменение конструктива станка дало возможность расширить существующий функционал станка и дополнить операции декоративного проката; — «Мастер-2У» доработан для осуществления операций декоративного проката металла. Если на «Мастер-2» нужно было приобретать дополнительно модуль, на который устанавливались валки и направляющие для декоративного проката, то на «Мастер-2У» этот модуль уже есть в конструктиве, Вы устанавливаете валки и направляющие непосредственно на станок;

— на станке современный мотор-редуктор, который имеет меньшие размеры, но обладает такой же мощностью;

— уменьшились габариты станка, что облегчает транспортировку и установку;

— более высокая производительность станка за счет увеличения оборотов рабочего вала до 10,5 оборотов.

Фактически все операции «Мастер 2У», кроме декора полосы выполняет станок «Мастер-3М». Станок осуществляет классические операции ковки: скручивание в «бублики», «волюты», изготовление «торсиона», «шишек/корзинок», дуг, арок нанесение фактур на круг, квадрат, профтрубу, изготовление хомутной полосы. Работает с полнотелым прокатом до 14 мм и профильной трубой до 40х40 мм.

Если Вам необходима работа с более крупным полнотелым прокатом( до 24 мм) или интересен декорпрокат полосы, то стоит обратить внимание на станок «Мастер Универсал».

Мы в социальных сетях!

Подпишись на нас! Будь в курсе новинок и акций.

Технология холодной ковки своими руками

Любуясь красотой ажурной металлической ограды или восхищаясь невероятным витым узором на перилах железной лестницы, мало кто задумывается о том, что изготовлены они методом холодной ковки. Научится воплощать красоту в металле можно без особых усилий. Для этого достаточно обладать минимальными навыками работы с металлом и иметь специальные станки для холодной ковки.
Что такое холодная ковка? Какие нужны для неё станки? Что можно изготовить на этих станках? Ответы на эти вопросы вы найдёте в нашей статье.

Холодную ковку правильнее будет назвать — механическим сгибанием металлического прута на специализированных станках, для придания ему формы задуманной производителем. Сгибание прутьев в станке, можно производить как в ручную с помощью рычагов, так и с применением электромоторов. Помимо металлического прута, методом холодной ковки можно сгибать трубы небольшого диаметра, узкие железные полосы и арматуру. С применением метода холодной ковки производятся:

  • Витые ограды.
  • Украшения для жилых сооружений.
  • Узорные ворота.
  • Ограждения для балконов и лестниц.
  • Металлические садовые скамейки.
  • Украшения для беседок и фонарей.
  • Большое количество вариантов решёток.

Элементы изготовленные методом холодной ковки

Освоив метод холодной ковки, в с лёгкостью сможете начать своё дело по производству изделий из металла. При этом, первоначальные финансовые вложения вам потребуются только на закупку станков, а если вы изготовите станки своими руками, то можно обойтись минимальными затратами.

Станки для холодной ковки

Ниже мы приведём вам инструкции по самостоятельной сборке станков для холодной ковки.

Станок «улитка»

Изготовление станка «улитка», это один из примеров самостоятельного конструирования, при этом давать советы с точным указанием размеров всех деталей не имеет смысла. Вам нужно ориентироваться на своё представление о работе станка, как и что будет гнуться, какое количество витков спирали будет достаточно для качественной работы, какого размера будет рычаг со столешницей. Если вы поймёте суть процесса изготовления станка, то сама сборка не вызовет особых затруднений.

Изготовление основных узлов станка

Процесс сгибания железного прута, подвергает станок сильным нагрузкам, поэтому при изготовлении каркаса для «улитки», используется только металлические уголок, швеллер или толстостенная труба. Не делайте каркас из деревянных брусьев, такой стол не выдерживает длительных нагрузок и разрушается.

Столешница для «улитки» делается из металлической плиты вырезанной в форме круга, толщиной не менее 4мм. Из этой же плиты, вырезается вторая столешница, повторяющая форму первой. На второй столешнице будут размещаться сегменты улитки и производится сгибание изделий. В процессе холодной ковки, столешница принимает на себя основную часть нагрузки, поэтому не нужно экономить и делать её из более тонкого листа железа.

Основной вал и рычаг.

Основной вал размещается по центру между столешницами и крепится к основанию с помощью четырёх прямоугольных треугольников. Изготовить вал можно из толстостенной трубы нужного диаметра.
Рычаг крепится к валу с помощью кольца и вращается вокруг него, дополнительно на рычаг устанавливается ролик для сгибания прутьев на верхней столешнице.

Разметка и монтаж навесных деталей

В зависимости от того желаете ли вы производить только однотипные образцы или вам потребуются более художественные изделия, существует три варианта устройства «улитки».
Вариант №1.
Это самый простой из трёх вариантов, суть его в том, что на столешнице прорисовывается контур спирали.

Чертёж сегментов “улитки”

По своей сути это рисунок будущих изделий которые вы будете производить на станке. После нанесения схемы, достаточно вырезать из толстых полос железа разной ширины, несколько сегментов, повторяющих линию рисунка и приварить их по разметке к столешнице. На такой статичной «улитке» вы сможете производить простейшие изгибы.
Вариант №2.
Второй вариант является самым популярным среди самодельных станков, он подразумевает изготовление разборной улитки из съёмных частей. Вдоль контуров разметки высверливаются отверстия, в которых нарезается резьба. Далее, из картона или фанеры изготавливаются шаблоны для сегментов-упоров и по ним из металла делаются накладки. В завершении, в накладках высверливаются отверстия, которые должны совпасть с посадочными гнёздами на столешнице. Для закрепления сегментов, используются в основном болты, но вы можете сделать и цилиндрические упоры. Данная конструкция «улитки», позволит на одном станке производить спиралевидные заготовки с различными радиусами.

“Улитка” из полос металла

Вариант №3.
В третьем варианте вместо разборных сегментов-упоров, изготавливаются несколько съёмных модулей с разными вариантами улитки, которые меняются по мере необходимости. Модуль делается куска железа на который наварены сегменты повторяющие части спирали.

  1. Установите каркас на месте где вы будете иметь свободный доступ к станку со всех сторон.
  2. Забетонируйте ножки каркаса в полу или закрепите каркас другим доступным способом.
  3. Приварите к каркасу основную столешницу.
  4. Установите основной вал приварив его к столешнице и укрепив треугольниками.
  5. Наденьте на вал вращающийся рычаг.
  6. Установите верхнею столешницу, приварив её к основному валу.
  7. Установите на столешницу сегменты улитки.

После сборки проведите пробное сгибание прута.
Что бы более подробнее узнать о сборке станка для холодной ковки «улитка» ознакомьтесь с видеороликом:

Станок торсионный

Данный станок предназначен для одноосного продольного скручивания заготовки из прутка поперечной или квадратной формы.

Для основания торсионного станка используются швеллер или двутавр. К нему с помощью сварки присоединяют толстую железную полосу, на которую устанавливают тиски для зажима неподвижной части прута. Тиски закрепляются четырьмя болтами диаметром М16 или более. Для увеличения прочности зажима прутка, на тиски навариваются рифлёные пластины из листовой стали. С противоположной стороны основания устанавливаются направляющие ролики, к которым присоединяется зажимной узел для подвижной части заготовки. Его изготавливают из стальной втулки, в которой необходимо предусмотреть отверстия для зажимных болтов расположенных под углом 120 градусов. Болты должны иметь плоский торец и быть изготовлены из качественной стали. Оба зажимных устройства должны располагаться соосно, для этого их необходимо проверить с помощью уровня, слесарного угольника и штангенциркуля.

Далее необходимо изготовить ручку для проворачивания подвижной части зажима. Её рычаг должен бить как можно длиннее, для снижения прикладываемого усилия. Саму рукоятку лучше сделать с резиновой втулкой, для исключения проскальзывания руки во время работы.
После полной сборки станка его проверяют на надёжность работы подвижных элементов и точность производства деформации прутка. После проверки станок крепится к опорной раме.

Простая модель торсионного станка

Как сделать торсионный станок своими руками смотрите в ролике:

Станок «гнутик»

Чтобы качественно сформировать угол в изделии производимом методом холодной ковки, вам понадобится станок под названием «гнутик». Он состоит из стальной пластины с подвижным упором на которых находятся два опорных вала и рычаг.

Заготовка помещается между клином и опорными валами. После этого, с помощью рычага происходит смещение клина по направлению к валам, что приводит к изгибу заготовки.

Компьютерная модель станка

Изготовить такой станок довольно просто, главное следовать приведённому чертежу и использовать инструментальную сталь, поскольку во время работы на части устройства производится большая нагрузка.
Как сделать станок “гнутик” вы также можете посмотреть в видеоролике:

Станок «волна»

Правильнее назвать данный станок — управляемая волна. Оснащение станка состоит из пары стальных дисков диаметром 140 мм., которые крепятся при помощи болтов к рабочей столешнице. На ведущем диске закреплена ось вращения универсального воротка.

Управление волной происходит в следствии изменения расстояния между дисками. При обкатывании воротком прутка вокруг ведущего диска, происходит формирование узора, после этого, пруток снимается с кондуктора и формируется узор с другой стороны.
Посмотреть работу станка вы можете в видеоролике:

Станок — пресс

Для формирования наконечников прутьев необходим пресс. Этот станок работает по принципу маховика, в начале вращая штангу с грузами отводят винтовой боёк назад до упора. После этого вставляют в гнездо сменный штамп и ставят заготовку. Далее, быстро раскручивают штангу в обратную сторону и оставляют его свободно вращаться. В заключении боёк сильно бьёт по хвостовику штампа, за счёт этого развивается усилие достаточное для штамповки.

Что касается ручного прокатного стана, то его можно сделать самостоятельно, но вам всё равно придётся заказывать — валки из специальной стали, подшипниковые втулки и валы, а шестерни покупать в магазине. Изготовить на таком станке можно только наконечники «гусиная лапка» и «лист».

Соединение и покраска деталей

Элементы произведённые методом холодной ковки, соединяются двумя способами:

  • Сварка — детали привариваются друг к другу, а окалина стачивается «болгаркой» или другой шлифовальной машиной.
  • Хомуты — такой вид соединения смотрится гораздо красивее. Для хомутов используют проштампованные полоски металла толщиной от 1,5 мм.

Покраску готовых изделий производят кузнечными эмалями или красками для металла на акриловой основе.

Соединения деталей с помощью сварки

Изделия произведённые методом холодной ковки

Предлагаем вам ознакомиться с вариантами изделий которые вы можете сделать используя метод холодной ковки:

  • Элемент забора полностью сделанный по методу холодной ковки. Для соединения деталей использованы хомуты. Для изготовления использовались станки: «улитка», торсионный, «гнутик» и «фонарик».

  • Скамейка содовая — изготовлена посредством холодной ковки и обшитая деревом.для соединения элементов использована сварки и хомуты. В изготовлении применялись станки — «улитка», торсионный, пресс.

  • Балконные перила — метод производства — холодная ковка. Элементы перил соединены при помощи сварки и хомутов. Используемые станки при производстве — «волна», «улитка», пресс.

  • Лестничные перила — произведены по методу холодной художественной ковки. Детали соединены с помощью сварки. В производстве использованы станки — торсионный, «фонарик», «улитка».

  • Козырёк — методом холодной ковки выполнен каркас козырька. Детали соединены с помощью сварки. В процессе изготовления использованы станки — «улитка», «волна», пресс.

  • Мангал — простая конструкция изготовленная по методу холодной ковки. Для соединения деталей использованы хомуты и сварки. Элементы мангала производились на станках — торсионный, «улитка».

  • Двуспальная кровать — для спинок использован метод холодной ковки. Соединения сделаны сваркой и хомутами. В процессе изготовления использованы станки — «улитка», «волна» и пресс.

Как видно из всего вышеперечисленного, метод холодной ковки не требует больших финансовых затрат и довольно лёгок в освоении, поэтому если вы решили начать обучение кузнечному делу именно с этого метода, то вы поступили правильно.

С помощью холодной ковки такой рисунок на козырёк не сделать… если не знаете – лучше не пишите….

Добавить комментарий Отменить ответ

  • КонтактыКарта сайта

При копировании информации с сайта, ссылка на источник обязательна.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector